주 현 택
책임컨설턴트, 기술사/
CPIM/PMP/ OCP,
전략마케팅실

1. 서론

.. 제조실행시스템(MES: Manufacturing Execution System)은 생산현장 및 자동화 설비 등과 ERP 등의 전사시스템 사이에서 제조실행을 담당하는 시스템을 말한다. 여기서, 제조실행을 담당한다는 것은 생산계획을 제조현장에 지시하고 진척상황을 모니터링 하여 적절한 자재투입 상황을 통제하여 실적을 집계하는 동시에, 설비 및 품질 현황정보를 수집하여 통제가 필요한 상황을 판단하여 적절한 조치를 취하도록 하는 등의 통합적인 현장관리 기능을 수행함을 의미한다.
.. MES는 제조공정의 자동화와 생산관리 시스템의 발전과정에서 등장하였다. 70년대에 자재소요량계획(MRP: Material Requirement Planning)이 등장하고, 80년대에 제조자원계획(MRP II: Manufacturing Resource Planning)이 소개되면서 제조현장 상황의 감시를 위한 PM&C (Production Monitoring & Control), SFC(Shop Floor Control) 기능과의 정보통합에 대한 필요성이 제기되기 시작하였고, 이러한 가운데 90년대에는 ERP와 제조현장의 통합방안으로 MES가 주목 받게 된 것이다.
.. 시스템 기반하의 제조운영이 발전하는 가운데, 생산현장의 설비 및 물류 자동화와 정보통신 기술을 통한 운영방식은 지시/확인의 순환을 넘어서, 보다 신속하고 지능화 된 제조운영을 요구하게 되었다. 또한 정보기술을 활용한 실시간 기업(RTE: Real-Time Enterprise) 모형의 구현이 기업의 핵심 경쟁력 확보로 이어진다는 인식과 더불어 MES 시스템을 매개로 한 전사시스템(ERP, SCM, CRM, MIS 등)과 제조현장의 통합 노력은 한층 더 강조되어 가고 있다.
.. 본 기고에서는 독자들께 반도체, 전자, 자동차, 철강, 화학 등 다양한 산업분야에서 중요 IT 분야로 부각되고 있는 MES의 이해와 솔루션 시장 및 기술동향, 그리고 정보시스템으로서 MES 구축과정에 발생하는 다양한 이슈와 해결방안을 제시하고자 한다.

2. MES 이해

.. MES 시스템을 생산현장과 ERP 등의 전사시스템 사이에서 제조실행을 담당하는 시스템이라 하였는데, 전사시스템과 제조현장에 적용된 다양한 기술 및 인터페이스를 통합하기란 쉽지 않은 과제로 생각되었다. 이에 따라, 제조업체와 자동화 설비업체 그리고 자동화 소프트웨어를 제공하는 업체 등은 현장과 전사시스템을 연결하는 통합 모델의 완성을 제안하게 되었고 1988년에 처음으로 미국의 자동화 시스템 표준화 단체인 ISA(Instrumentation, Systems and Automation Society)에 의해 제어시스템의 모형과 용어 표준화가 추진되었다.
..표준화의 노력은 제조업과 이를 지원하는 소프트웨어 업체들로 구성된 비영리 단체인 MESA(Manufacturing Enterprise Solutions Association)와 자동화 시스템에 대한 비영리 표준화 단체인 ISA(Instrumentation, Systems, and Automation Society)에 의해 비즈니스 시스템과 제어 시스템의 통합모델(Enterprise-Control Integration Model)인 ANSI/ISA-95('2000) 모델이 제정되는 것으로 결실을 맺게 되었으며, ISA-95 모델은 2002년에 IEC/ISO 62264으로 국제표준이 되었다. 이러한 표준의 탄생에는 1988년부터 시작된 Purdue 대학의 Ted Williams 박사의 표준 데이터 스키마와 워크플로우 모델에 대한 연구가 중요한 초석이 되었다[1][2].
.. MES 시스템의 기능을 살펴보면, 공정진행 정보 Monitoring 및 Control, 설비제어 및 Monitoring, 품질정보 Tracking 및 Control, 실적정보 집계, 창고운영 관리, 재공품 관리, 자재투입 관리, 인력관리, 공무관리 등 생산 현장에서 발생할 수 있는 모든 정보를 통합 관리한다고 할 수 있다. MESA는 MES 시스템의 기능은 [그림 1]과 같이 대략 11가지로 구분하고 있다[3][4].

<그림1> MES Functional Model
※ Source: MESA, MES Explained: A High Level Vision

.. ISA-95 통합모델은 비즈니스, 제조운영관리, 생산제어 등을 계층적으로 구분하였으며, 제조환경을 객체모델(Object Model)과 활동모델(Activity Model)로 구성하고, 각 계층의 인터페이스를 표준화 하도록 하였다. ISA-95에서 정보시스템에 대한 계층적 구분은 [그림 2]와 같다. MES는 동적인 정보시스템으로서, 정확한 현장정보를 활용하여 제조현장에서 발생하는 다양한 이벤트에 대하여 지시·통제하는 기능을 수행한다. 또한, MES가 제공하는 기능은 생산지시 시점에서 완제품이 생산입고 되는 시점까지의 생산활동을 관리하며, 기업 및 공급망 전반의 영역과 양방향 정보교환을 함으로써 생산활동에 대한 중요 정보를 제공하게 된다.

.. 비즈니스 경쟁력의 향상을 위하여 ERP 시스템에 집중하던 관심이 실제적으로 제조현장의 정확한 실시간 정보 제공이 뒷받침 되지 않으면 실질적인 성과를 거두기 어렵다는 반성과 함께 MES에 대한 관심으로 전환되고 있기는 하지만, ISA-95의 표준에 맞게 제조현장과 정보시스템을 통합하는 과정은 전사적 애플리케이션 통합(EAI: Enterprise Application Integration) 프로젝트와 마찬가지로 복잡하고 까다로운 문제에 해당한다.

.. 최근에는 J2EE나 .NET과 같은 개방형 플랫폼과 EAI 솔루션, SOA(Service Oriented Architecture) 등과 같은 기술을 접목하여 통합의 문제를 해결해나가고 있으며 MES에 기반한 실시간 기업의 구현을 위해 다양한 분야의 기능 및 기술발전이 진행되고 있다.

3. MES 솔루션 시장과 발전 방향

.. MES 솔루션 시장에 대한 전망은 밝은 편이다. AMR Research는 ERP 솔루션의 성숙과 함께, 제약/의료산업 등에서 제조정보 자동집계 등에 대한 법규화 추진 등에 따라 2004년 세계 MES 시장이 매출규모 $1.06B으로 성장하여 2001년에 비해 50% 증가하였다고 발표한 바 있다(2005/6/23)[5]. 또한 국내 시장에서도 반도체, LCD 산업에서의 지속적인 투자와 제약, 식품 등에서의 수요확대, 정부의 e-Manufacturing 활성화 정책으로 2006년에 800억원대의 시장을 형성하며 2004년 이후 연 25% 이상의 성장이 지속되고 있다고 한다(SW Insight, 2006/1/23).
.. 비록 MES 시스템에 대한 90년대의 높은 관심과 표준화 노력에 덧붙여, 시장의 활성화가 전망되고 있기는 하지만 아직까지 시장 지배적인 MES 솔루션이 등장하지는 못하였으며, 각 솔루션 업체는 반도체 / 전자 / 자동차 / 화학 / 철강 / 항공 / 조선 등 특정 산업에서 확보한 경쟁력을 기반으로 제조업체 투자로 구현된 In-house 솔루션과 경쟁하고 있는 상황이다[6].
.. Oracle, SAP 등과 같은 ERP 업체는 특정 산업에서의 제조환경에 적합한 솔루션을 만들어 온 순수 MES 솔루션 업체와 경쟁하고 있으며, 이러한 가운데 단순한 제조운영과 데이터 수집의 기능을 넘어서 새로운 가치를 제공하는 방향으로 발전하고 있다. 주요한 발전 방향은 다섯 가지 정도로 요약될 수 있다[7].

Trend 1. 품질관리(Quality Management) 기능강화
.. MES 솔루션업체들은 품질관리 기능의 전문성을 강화하기 위하여 특정 산업에 적합한 파트너들과 제휴를 활발히 하고 있다. 품질관리를 위한 데이터 모델은 기존의 자재 중심의 데이터 모델에 덧붙여 통합되도록 구축되며, 데이터 모델은 교정 및 예방활동(CAPA: Corrective and Preventive Action) 워크플로우와 SPC(Statistical Product Control) / SQC(Statistical Quality Control) 기능 등과 조화를 이루도록 구현되고 있다.

Trend 2. 일정계획(Scheduling) 기능강화
.. 일정계획 기능은 SCM/ERP와 MES를 연계하는 과정에서 간과 되었던 영역에 해당한다. 많은 경우, ERP는 무한생산능력을 가정하여 생산일정을 수립하고 제조현장의 실시간 실적이나 설비 생산성을 고려하지 못한 채 운영되고 있으며(ERP 솔루션이 제공하는 Closed Loop Capacity Constraint를 실제적으로 활용하지 못 함), BOM / Route / Sequence-dependent Setup 정보 등도 MES 시스템에 효과적으로 연동되지 못하여 일정계획 기능의 최적화가 곤란한 상황이 발생되고 있다.
.. 대부분의 MES 패키지는 기본적으로 ERP 혹은 생산계획을 담당하는 시스템으로부터 생성된 생산지시(Production Order)를 수작업으로 변경할 수 있는 기능을 제공한다. 하지만, 제조환경의 민첩성이 중시되고 응용시스템의 연계 필요성이 부각됨에 따라서 제조현장의 실시간 데이터를 반영하여 자재와 생산능력을 파악하고 생산지시를 업데이트 하는 기능이 강화되도록 구현되고 있다. 이를 지원하기 위하여 시뮬레이션 기능을 제공되기도 한다.

Trend 3. 제품 및 공정(Product & Process) 라이프사이클관리 기능강화
.. 제품 및 시장변화의 속도가 증가함에 따라서 제품사양과 공법의 변화가 빈번하게 발생하게 되었으며, 수요의 변동성 또한 증가하게 되었다. 이 과정에서 제조업체는 R&D, 엔지니어링, 생산을 통합하여 운영하여야 하는 상황이 되었고, 이것은 제품 및 공정의 라이프사이클관리가 PLM을 통해 통합됨을 의미한다. PLM과의 연계를 통한 MES의 부가가치 향상은 제약, 음료 등과 같은 Process Industry에서 공정 자체가 수율과 자재소모에 직접적인 영향을 미치게 되므로 더욱 중시 될 것으로 보이며 MES 솔루션 업체는 Agile Software, Dassault Systems, Matrix One, PTC 등과 같은 PLM 솔루션 업체 등과 활발한 제휴를 추진할 것으로 보인다.

Trend 4. 활동원가 측정과 수익속도 분석(Activity-based costing and Profit velocity)
.. 제조분야의 성과관리에서 다양한 시각차를 보여왔던 분야는 제조원가, 일정준수, 제조 유연성 등이라고 말할 수 있다. ERP, MES 나 ISA-95 모형 등에서는 제조원가를 산정하거나 제품믹스에 의해 수익성이 어떻게 변화하는지 분석하는 것과는 괴리가 있었으나, 점차 제품생산의 타당성을 제조원가 관점에서 분석하는 수익속도분석 등과 같은 기술이 주목 받게 되었다.
또한, 자산의 경제적 가치를 최적화 하기 위한 자산의 성과관리에 대한 관심이 증가하고 있다. 풍부한 제조 데이터 모델을 바탕으로 원가측정과 수익속도분석을 제공하는 업체로 pVelocity가 있다.

Trend 5. 제조운영의 지능화(Operations Intelligence)
.. 제조운영의 지능화가 달성되기 위해서는 사실 기존의 제품 지향적 또는 설비 지향적인 운영 시스템과의 단절이 필요하다고 보인다. 설비, 품질, 원가 등에 대한 데이터 모델을 새롭게 정의하고 이 데이터를 효과적인 분석과 의사결정에 사용될 수 있도록 분석기능을 강화하는 방향으로 추진되어야 하며 이를 위해서 MES 솔루션 업체들은 데이터마이닝, 모델링, 시뮬레이션에 역량 있는 Aegis Analytical, AspenTech, Pavilion Technologies 등과 같은 업체와의 제휴가 필요할 것으로 생각된다.
.. 제조현장의 실시간 모니터링이나 데이터마트 구축을 통해 다양한 분석 기반을 마련하는 것은 제조운영의 지능화를 위한 중요한 토대가 될 수 있으나, 이를 완성하는 과정은 단순히 솔루션의 도입이나 부품의 조립과 같이 단순하지 않은 것이 현실임을 알아야 한다. 제조운영이 지능화 되기 위해서는 생산현장의 투명성과 가시성의 향상이 전제되어야 한다.

.. MES 구현과 관련하여 최근 주목 받고 있는 기술요소로는 RTE 개념의 부각과 함께 기반기술로 Wireless/Mobile과 RFID 등의 무선통신 기술, 구현 플랫폼으로서 Web Service나 SOA(Service Oriented Architecture) 기반의 통합서비스 구현이 있다. 또한 MES의 각 기능이 워크플로우를 통해 제조현장과 유기적으로 운영되는 가운데 지속적으로 개선할 수 있도록 하는 BPM(Business Process Management)이나 운영상황 및 성과지표를 실시간으로 파악하여 지연요소를 최소화 하고자 하는 BAM(Business Activity Monitoring)에 대한 구현에도 관심을 가지게 되었다.

3. MES 시스템 구축의 주요 이슈와 성공전략

.. 다양한 산업 현장에서 MES 시스템의 구축은 중요한 도전 과제로서 인식되고 있으며, 특히 화학 / 철강 산업 등과 같이 무정지 운영을 보장하여야 하는 산업에서 차세대 MES시스템을 구축하는 것은 비행중인 여객기의 엔진을 설계하여 교체하는 것과 같이 중대한 프로젝트로 인식되고 있다.
.. 이제, MES 시스템의 신규 구축 또는 차세대 시스템으로의 전환과정에서 경험할 수 있는 주요 문제상황과 이를 해소할 수 있는 성공전략을 살펴보도록 한다.

3.1 MES 시스템 구축의 주요 이슈
.. MES 시스템은 그 특성 상, 동일한 산업이라 하더라도 제조라인의 물리적 구성형태, 물류 흐름 및 통제방식, 생산관리o설비관리o품질관리 등의 운영 특성 등에 따라 상이한 시스템 형태로 구현될 수 있다. 또한, 많은 경우 특정 MES 솔루션이 해당 기업이 원하는 모든 기능을 완벽히 지원한다고 보기는 어려운 실정이므로, MES 시스템의 구축은 솔루션업체의 Full Package를 도입하기 보다는 해당 기업의 제조환경에 적합한 핵심기능과 함께 기업에서 요구하는 기능을 추가하여 구현하거나, 전문 IT서비스 업체를 통해 SI 프로젝트 형태로 구축되는 형태를 취하게 된다.
.. 이와 같이, 솔루션과 업종 및 기업의 특성이 결합되어 MES 시스템이 완성되는 과정에서는 다음과 같은 문제상황에 종종 직면하게 된다. 각 기업은 구축과정에서 발생하는 이러한 이슈를 해결하고 구축 이후에도 지속적인 변화와 개선의 노력을 기울여야 한다.

Issue 1. 효과적인 통합을 달성하기 어렵다.
.. MES 시스템 구축과정이 MES의 요소기능을 통합하는 내적 통합과 비즈니스 계층 및 공정설비 계층과 연결하는 외적 통합으로 구성된다고 할 때, 통합을 위한 설계와 기술선정이 미흡한 경우가 발생할 수 있다. 특히 이러한 현상은 MES 시스템 구축을 다수의 단위 프로젝트로 분할하여 동시에 추진하는 과정에서 통합화의 노력이 간과됨으로 인해 발생하기 쉽다. 또한, 통합 프로젝트 관리를 통해 단위 기능의 완성과 모듈 통합이 효과적으로 진행되지 못한 관리적 문제가 원인일 수 있다.

Issue 2. 제조운영의 최적화를 위한 로드맵이 없다.
.. 살아 있는 유기체적인 성격을 가진 시스템으로서, MES는 초기의 시스템 구축에 대해 최적화를 위한 출발점으로 인식되어야 할 것이다. 이는 생산라인의 수율 개선, 설비 생산성 향상, 제조 리드타임 단축 등과 같은 연속적인 제조혁신 활동을 MES 시스템이 효과적으로 지원할 수 있도록 변화될 수 있어야 함을 의미한다. 하지만, 많은 경우에서 MES 시스템 구축 이후에 중장기적인 운영목표와 최적화를 위한 로드맵 기반의 일관성 있는 혁신활동이 부족한 것으로 보여진다.

Issue 3. 제조환경 변화 및 현장의 요구사항을 적기에 반영하기 어렵다.
.. 금융업의 여/수신 업무를 담당하는 시스템과 같이 MES 시스템은 가용성과 안정성을 보장할 수 있어야 한다. 한편, 생산현장은 제품시장의 상황에 따라 라인을 증설 혹은 변경하거나 하는 등의 제조환경의 변화가 발생할 수 있고, 제조현장의 관리적 요구사항으로부터 새로운 워크플로우가 만들어지거나 신규의 데이터 수집을 필요로 하게 될 수 있다. MES 시스템의 통합운영이 원활하지 않거나 운영기술의 전문성이 부족한 경우 이와 같은 요구사항은 적기에 반영되기 어렵게 된다. MES 시스템이 해당기업의 제조 경쟁력을 구현하는 실체로 인식되어 기업 내부의 IT인력으로 시스템을 운영하는 경우에는 시스템 개발 및 유지보수 전문성의 확보에도 많은 투자가 필요하게 될 것이다.

Issue 4. MES 솔루션 도입에 따른 위험에 대비가 부족하다.
.. MES 솔루션을 도입하여 구축 프로젝트를 추진하는 과정에서 프로젝트의 사전-실행-사후의 전 과정에 대한 위험요소를 충분히 파악하여 관리하여야 한다. 현재 솔루션 시장에서의 매출규모나 평가 외에도 해당 기업의 비즈니스 특성과 요구하는 기능을 충분히 반영할 수 있는지, 그리고 개발과정과 향후 유지보수 과정에서 성공적인 지원과 지속적 협력관계가 가능할 것인지에 대한 검토와 대비가 필요하다. 단기적인 시각에 따라 시스템 구축의 성공에만 집중하는 것은 소유 총비용(TCO : Total Cost of Ownership)이 증가하는 원인이 될 수 있다.

.. [그림 3]은 솔루션 도입과 관련한 일반적인 위험요소를 나타낸다.

<그림 3> MES 솔루션 도입의 위험요소

3.2 MES 시스템 구축의 성공전략
.. MES 시스템 구축은 업종과 기업의 특성에 따라 다양한 비즈니스케이스가 있을 수 있다. 생존을 위하여 변화나 혁신이 절실한 상황에 있는 기업과 안정적인 수익기반을 갖추고 있는 상태에서 차세대 시스템의 구축을 준비하고 있는 기업은 투자의 범위에서부터 현업구성원의 참여의식에 이르기까지 많은 차이점이 있을 수 있으리라 생각된다.
.. 그럼에도 불구하고, 앞서 살펴 본 바와 같은 MES 프로젝트의 주요 이슈를 해결하고, 기업 고유의 제조운영을 효과적으로 뒷받침 하기 위해서는 전략적 접근방법이 필요하다고 생각된다. 각 기업은 본 연구에서 제시하는 가이드를 참고하고 자신에 맞는 구체적인 실행방법론을 구체화 함으로써 성공적인 MES 시스템 구축에 근접할 수 있으리라 생각한다.

3.2.1 조직화
.. 여러 종류의 시스템 구축 프로젝트가 경영층의 관심이나 현업의 참여를 중요한 성공요인으로 지적하고 있지만, MES 만큼이나 그 중요도가 결정적(Critical)인 프로젝트는 그리 많지 않다고 생각된다. MES는 제조 그 자체라 할 만큼의 비중을 갖게 되기 때문이다.
.. 하지만, 아이러니 하게도 MES의 가용성 혹은 기능적인 지원 능력에 대하여 불신을 갖게 될수록 MES 시스템과 단절된 제조운영체계를 구축하고 만다. 이러한 상황이 발생하지 않도록 하기 위해서는 MES구축 프로젝트의 추진체계 완성이 매우 중요하다.
.. 프로젝트가 효과적으로 추진되기 위해서는 [그림 4]와 같이 각 분야의 전문성이 최대한 발휘될 수 있도록 인력이 구성되어야 하며, 각 구성원은 통합 프로젝트 관리체계 하에서 각자의 역할과 책임이 명확히 정의될 수 있어야 한다.

<그림 4> MES 프로젝트 추진체계

.. 특히, 업종 전문성과 제조현장의 노하우가 최대한 반영되기 위해서는 다음과 같은 역량을 조직적으로 뒷받침 할 수 있어야 한다;

■ 기업 전반에 적용될 수 있는 시스템의 개발, 확산, 라이프사이클 관리
■ 제조운영 및 MES와 관계된 전사적 지식공유 네트워크
■ 각 사업장의 운영 및 지원조직 간의 협업
■ 프로젝트 준비 및 실행 단계에서의 효과적인 지원
■ 솔루션 공급업체 통합 관리

.. 사내의 부족한 역량을 보완하기 위해서는 프로젝트의 기술적 /관리적 위험을 최소화 하기 위한 객관적인 제3자의 감리활동이나 IT분야의 전문 컨설턴트를 활용하는 것이 효과적이다.

3.2.2 추진 방법론
.. MES 시스템의 구축은 기본적으로 생산라인 현장의 공정을 연속적으로 진행하기 위해 구현된다. 하지만 MES의 가치는 단순히 공정 Step이나 Process 단위의 요구사항을 구현하는 데서 달성되는 것이 아니며, 선진기업들은 6시그마 활동을 지원하고 유연 생산체계을 완성하거나 품질수준을 향상하기 위한 혁신 노력을 MES에 기반하여 추진하고자 노력하고 있다.
.. 이러한 제조 경쟁력 향상을 위한 다양한 활동은 MES의 성숙도나 전사적인 Data Warehouse의 수준과도 높은 연관성을 갖게 된다. 따라서, MES의 구축 또한 명확한 구축 범위와 달성목표를 가지고 추진되어야 하며, 이를 위해서는 다음 [그림 5]와 같은 단계적 추진 방법론을 통해 구축과 개선을 지속적으로 전개하여야 한다고 생각한다.

<그림 5> MES 프로젝트 추진 방법론

.. 첫째, MES 구축을 위한 준비(Preparation) 단계에서는 현 시점에서 기업이 요구하는 MES의 핵심기능과 구현범위를 명확히 하고 이에 따른 제조운영체계를 설계하는 노력을 하여야 한다. 둘째, MES의 개발(Development) 단계에서는 제조운영의 규칙과 프로세스를 상세설계하고 MES의 구성기능을 개발하며 시스템 차원의 통합이 달성되도록 구현하는 노력에 집중한다. 셋째, MES의 적용(Launch) 단계에서는 시스템의 안정적인 가동과 사용자의 숙달을 보장하기 위한 노력을 집중하여 실행하여야 한다.
.. MES 시스템의 아키텍처를 완성하고, 데이터 모델을 설계하고, 정보시스템의 활용을 극대화 하기 위한 노력과 투자에 대한 결정과정에서는 관련 부서의 검토와 참여를 통해 명확한 방향성을 갖도록 하여야 한다. CIO는 프로젝트 후원자(Project Sponsor)로서 주도적인 역할을 담당하여 프로젝트가 우선순위에 따라 점진적(step-by-step)으로 성공을 향해 진행되도록 지원하여야 한다.

4. 비즈니스 케이스에 대한 고려사항

.. MES 솔루션이 가지고 있는 다양한 제조영역의 범주(Coverage)를 생각할 때, 각 기업이 가지고 있는 비즈니스 상황에 적합한 솔루션과 기술을 접목하는 것이 손 쉬운 노력이라고 판단할 수는 없는 문제라고 여겨진다.
.. 기업은 MES 구축이 갖는 다음과 같은 의미를 염두 하여야 한다;

■ MES 프로젝트는 비즈니스 리엔지니어링의 과정을 선행하여, 최종적으로 IT 시스템으로 완성되는 것이다.
■ 제조운영의 새로운 전형(Paradigm)을 구현하는 과정이다.
■ 조직 전반의 다각적이 노력이 요구된다.
■ 정보에 대한 투명성과 접근의 용이성이 큰 차이를 만든다.
■ 전사적인 지식과 노하우의 결집이 단위 사업장에서의 위험 최소화에 기여한다.

.. 각 기업은 MES 구축에 대하여 ISA-95 모델과 같은 개념을 공통으로 이해하도록 하고, 기업의 상황에 맞는 프로젝트 추진이 될 수 있도록 역량의 확보나 전문가의 참여가 뒷받침 되도록 추진하여야 한다.

5. 결론

.. 이상으로 MES에 대한 간략한 이해와 함께 솔루션시장의 동향, 그리고 시스템 구축에서 발생하는 주요 이슈와 성공적인 구축을 위한 전략을 살펴보았다.
.. 삼성SDS는 다년 간의 그룹 내 관계사에서의 MES 시스템구축 경험과 운영노하우를 가지고 있으며, 전자 및 제조업 전반의 프로세스 혁신 프로젝트를 수행해오고 있다. IT 서비스 선도기업으로서 MES 영역의 국내외 전문 솔루션업체와 함께 삼성SDS의 역량을 총체적으로 결집하여 급변하는 제조업의 환경변화에 고객사와 성공을 함께하는 모습을 기대해 본다.

※ 참고문헌

[1] Charlie Gifford, 2004 for posting on the ISA 95 Portal
[2] www.ISA.org, History of The Instrumentation, Systems, and Automation Society
[3] MESA, MES Functionalities & MRP to MES Data Flow Possibilities, 1997
[4] MESA, MES Explained: A High Level Vision, 1997
[5] AMR Research, AMR Research Finds Global Manufacturing Execution System
(MES) Market Revenue Crossed $1B Marker in 2004
[6] Gartner, Market Scope for MES Software, 2005
[7] AMR Research, MES Survival Strategies: Functional Enhancements for Next-Generation

• 약력
  • 책임컨설턴트, 기술사 / CPIM / PMP / OCP, 전략마케팅실
    
  • 서울대학교에서 산업공학 석사 학위를 취득하였다.
    
  • 삼성SDS에서 공공기관 정보시스템 개발, 인터넷 사업기획, 전사전략기획 부서에 근무하였으며, 2002년부터 컨설턴트로서 대통령비서실, 행정자치부, 특허청 등 공공부문의 BPR/ISP 프로젝트와 삼성관계사를 대상으로 제조부문의 PI, MES 프로젝트를 수행하였고, 2007년부터 전략마케팅실에 근무하고 있다.
    
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